经济日报记者 丁振乾
走进中国航空工业集团成都飞机工业（集团）有限责任公司“黑灯工厂”，数十台数控机床24小时不间断运行，融合数字孪生技术与人工智能算法的“测试岛”大幅缩短测试周期，一架架飞机从这里启程。去年11月，公司先进航空装备柔性敏捷智能工厂入选国家首批领航级智能工厂培育名单。
科技不断进步和现实需求变化，对高端复杂航空装备的研制与供给能力提出了更高要求。“传统制造模式升级是大势所趋。”航空工业成飞先进航空装备柔性敏捷智能工厂建设项目骨干黎小华介绍，公司积极建设智能工厂，逐个破解网络环境难连接、新兴技术难应用、设计制造难并行等诸多现实问题，通过升级技术体系、重构管理体系、革新制造模式，更好满足多品种、变批量的生产需求。
“‘黑灯工厂’是智能工厂的重要组成部分。经过不断迭代升级，我们基于自研管控系统及系列关键技术，高效集成了7条生产线、五大资源系统，实现全过程全要素的智能管控。”航空工业成飞“黑灯工厂”技术负责人朱绍维告诉记者，在24小时不间断生产的“黑灯工厂”里，操作人员配置数量仅为传统模式的15%，但单位产出较迭代前提升近3倍，是公司质量压力与安全生产压力最小的制造车间。
“黑灯工厂”实现航空装备零部件生产智能化升级的同时，航空工业成飞推动飞机装配这一核心环节开启智能化改造之路。传统飞机装配模式对人工操作的依赖程度较高、装配灵活性稍显不足。经充分论证，公司从装配柔性化生产线建设、人机协同装配落地、AI技术赋能装配等多方面协同发力，构建起适配复杂航空装备的高柔性人机深度协同装配模式，实现部装、总装数字化管控，有效提升飞机装配效率与质量。
“通过模块化重构系统和分布式网络测试技术，公司实现多机型混线生产的动态适配与协同测试。”航空工业成飞装配单位技术负责人熊洪睿说，公司在翼面类部件对合、发动机安装等总装高价值场景中应用人机协同装配技术，显著降低操作人员劳动强度；创新突破航空器总装AI智能检测技术，通过部署专用视觉检测AI模型完成舱位内多维特征的实时识别，填补了航空器总装质量管控数字化的技术空白。
质检环节也全面向智能化转型。图像识别自动比对数模、混合现实智检系统实现验收环节实物与软件数据同步归档、无人化显控检测技术实时上传监测数据……航空工业成飞不断扩大人工智能等新兴技术在飞机检验检测工作中的应用，已实现金属和复材结构件、线束一致性等检验检测工作的数字化替代。
“人工智能技术的应用，减少了同质化检验工作，减轻了重复性劳动负担，让我们有更多精力用于异常数据分析、质量痛点问题攻关等工作。”航空工业成飞智能检测技术负责人朱绪胜说。立足技术优势，航空工业成飞构建起“检测—分析—改进”工作闭环，形成人机协同的工作模式，打造出“检验反哺设计”的航空装备研制新范式，不断提升先进飞机设计制造全链条质量。目前，公司检验检测数字化率已达76%。
“智能工厂有效推动了飞机设计、制造等环节研制能力全面提升，单机不良品率大幅降低，实现先进航空装备的快速研制和成熟装备的高效批产。”黎小华说，公司将不断培育具有特色的智能制造整体解决方案，引领带动产业链上下游企业实现数智转型协同发展。
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